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如何破ag真人百家建筑机械技术试验规程

2020-06-30 07:01

  建筑机械技术试验规程_机械/仪表_工程科技_专业资料。三、建筑机械技术试验规程 第一章 第二章 第一节 第二节 第三节 第三章 第一节 第二节 第三节 第四章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第五章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六

  三、建筑机械技术试验规程 第一章 第二章 第一节 第二节 第三节 第三章 第一节 第二节 第三节 第四章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第五章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第六章 第一节 第二节 第三节 第七章 第一节 第二节 第三节 第四节 第八章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 各类试验表 总则 动机机械 内燃机 空气压缩机 液压系统 电气装置 发电机 电动机 电气系统 起重机械 履带式起重机 汽车轮胎式起重机 塔式起重机 卷扬机 建筑施工电梯 土石方机械 单斗挖掘机 拖拉机、推土机 光轮压路机 振动压路机 轮胎压路机 液压装载机 运输机械 载重自卸汽车 混凝土泵车 机动翻斗车 基础施工机械 柴油打桩机 振动沉拔桩机 液压静力压拔桩机 螺旋钻孔机 其它机械 钢筋调直切断弯曲机 木工机械 电焊机 对焊机、点焊机 水泵 混凝土搅拌机 灰浆输送泵 1 1 1 3 4 4 4 7 9 12 12 13 14 15 16 17 17 17 18 19 19 20 20 20 22 23 24 24 25 25 26 27 27 28 28 29 30 30 31 附: 32 四、高处作业吊蓝安全规则 五、高空作业机械安全规则 六、施工升降机安全规则 七、建筑机械使用安全技术规程 八、建筑卷扬机安全规程 九、建设工程安全施工现场供用电规范 十、施工现场临时用电安全技术规范 十一、建筑施工安全检查标准 十二、液压滑模施工安全技术规程 十三、建筑施工高处作业安全技术规范 十四、龙门架及井架物料提升机安全技术规范 十五、建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范 十六、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 十七、安全技术交底记录 100 例 61-65 66-72 73-80 81-145 147-152 153-166 167-181 183-186 187-195 197-224 225-251 253-278 279-307 (另一册) 建筑机械技术试验规程 第一章总则 第 1.0.1 条为加强机械管理,保证安全生产,充分发挥机械应有功效,提高经济效益,特制订本规程。 第 1.0.2 条本规程适用于建筑机械,在投入使用前的全面技术试验,以考核整机基本性能和安全可靠性。 第 1.0.3 条凡新购、大修、重新装配或经技术改造的机械设备均,应按照本规程进行技术试验取得合格签 证后,方可交付使用。 第 1.0.4 条长时期停用的起重、桩工机械,启用时为确保安全,亦应参照本规程进行必要项目的试验。 第 1.0.5 条附属于主机的电气装置,如未随同主机大修或解体重新组装的,可视情况按本规程进行必要项 目的试验。 第 1.0.6 条新购机械设备的技术试验,由机械设备管理部门负责组织,安全部门参加会同进行。大修或重 新装配及技术改造的机械设备,由承担任务单位负责组织,在委托单位参与下进行。 第 1.0.7 条试验程序分为:试验前检查、空载试验、额定载荷试验、超载试验。试验必须顺序进行,上一 步试验未经确认合格,不得进行下一步试验。 第 1.0.8 条试验前应检查各主要总成、工作装置和整机装备情况,并须具有下列资料: 一、新机械设备,必须有产品合格证,使用说明书。 二、技术改造的机械设备,须有上级有关主管部门批准的报告书、方案、图纸与出厂检验证明。 三、大修或重新装配及技术改造的机械设备,须有大修或装配记录、质量检查记录。 第 1.0.9 条进行试验前应注意: 一、必须熟悉技术文件,了解机械的技术性能,制订方案,做好准备,条件具备方可进行试验。 二、必须选择适合试验要求的道路、坡道、场地或有条件的施工现场。 三、必须做好机械的清洁、检查、调整、紧固和润滑作业,新机械应清除各部防锈剂和积沉杂物,要求机 械具备正常技术状况,以保证试验结果的正确性。 第 1.0.10 条试验中必须严格遵守《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33—86)和机械使用说明书中有关 规定。 第 1.0.11 条在试验中如发现不正常现象时,应立即停止试验,排除故障后再继续试验。 第 1.0.12 条试验后应对试验过程中的技术状况或故障,进行认真分析与处理,确认符合本规程要求后, 填写技术试验报告,表由参加试验人员共同签字,并经企业主管机械工程师签证、存档、交付使 用。 第 1.0.13 条凡机械上装用的内燃机、电气系统、液压系统,应参照本规程第二章有关各节的规定进行试 验。 第 1.0.14 条本规程未列的机械设备和未提到的试验要求,由机械设备管理部门参照有关技术文件,制订 技术试验方案,并经企业主管机械工程师批准后进行试验。 第 1.0.15 条本规程各类机械的试验规定,是通用技术条件和试验方法,所订指标均为基本要求。因此在 试验时除原厂有特殊规定外,均应按本规程执行。 第 1.0.16 条本规程如与国家有关标准、规程、规定等有抵触处,应以国家有关文法规为准。 第二章 动力机械 第一节 内燃机 第 2.1.1 条试验前检查 一、各部零件、总成、仪表、必须装配齐全。 二、机体安装牢固,各传动皮带应松紧适度。 三、燃油、润滑油和冷却水,应符合原厂规定。 四、各部管路和接头安装正确,电、气线路完整、包扎、卡固良好。 空载试验 第 2.1.2 条空载试验应在冷却水温达 75—85℃时进行。 第 2.1.3 条试验时间如原制造厂家无特殊规定应按表 2-1-1 所定时间进行 第 2.1.4 条对空载试验要求作下列检查: 一、在下列环境温度,应能顺利起动: 1.柴油机不低于 5℃。 2.汽油机不低于-5℃。 3.汽油起动或用汽油机起动的柴油机不低于 0℃。 4.用电动机起动,最多不超过三次,每次连续时间不得超过 10s。 二、起动后怠速运转稳定,在低速、中速、高速均应运转均匀,突然加速或减速时,不熄火、不断火,化 油器、消声器不应有回火或突爆声,排气烟色正常,无过热现象。 三、在常温下运转时,不应有下列不正常响声: 1.主轴承及连杆轴承的敲击声。 2.活塞与缸体的敲击声。 3.活塞销敲击声。 4.齿轮与滚动轴承的剧烈响声和不均匀敲击声。 5.水泵叶轮和泵壳敲击声。 6.燃烧不正常的敲击声,漏气声。 四、冷却水温最高不应超过 90℃。 五、机油压力,须符合原厂规定。 六、各部管道及各密封面的接合处,不应有漏水、漏油、漏气等缺陷,电气线路必须保证绝缘良好。 七、加速过程中,机油加油管及通气管口,不应有不正常的喷气、喷油现象。用于已实行环保控制地区的 内燃机,噪声及排放标准须符合国家规定要求。 八、最高和最低转速应符合原厂规定,其允许误差:最高转速不应超过额定的±5%,最低转速不应高于额 定怠速 5%。 九、汽缸压力应符合原厂规定,在起动机正常转速下(内燃机为 100—150rmin 时),汽油机各汽缸压力相 差不应超过 5%,柴油机各汽缸压力相差不应超过 8%。 第 2.1.5 条对空载试验中存在的问题,必须排除或进行必要的拆检。 额定载荷试验 第 2.1.6 条额定载荷试验一般应在测功器上按表 2-1-2 要求进行 第 2.1.7 条新的和重新装配的内燃机,如已有出厂检验合格证者,可不再进行额定载荷试验。 第 2.1.8 条已装在机械上的内燃机,应结合机械进行额定载荷试验,并测定燃料消耗量。 第 2.1.9 条额定载荷试验应达到上列第 2.1.4 条中的一至八项要求。 第 2.1.10 条额定载荷试验后当热机时检查: 一、复核汽门间隙和汽缸盖螺栓扭力。 二、曲轴箱内机油,如发现金属屑或渗漏的冷却水,则应拆检排除,并更换机油。 第二节空气压缩机 第 2.2.1 条试验前检查: 一、检查储气罐所有焊缝、封头过渡区及受压元件,不得有裂缝、变形、锈蚀、泄漏等缺陷,并须有耐压 试验合格证明。 二、安全阀、控制阀、操纵装置、防护罩、联轴器等必须齐全完整。 三、各部管路及所有密封面的接合处,不应有漏水、漏油、漏气、漏电现象。 空载试验 第 2.2.2 条打开各级进、排气阀,起动压缩机随即停止运转,检查各部位,无异常现象后,再进行 30min 的从低速到额定转速的空运转。 第 2.2.3 条空载试验中要求。 一、运转中无异常敲击声,各紧固部位不松动。 二、离合器工作灵敏、可靠,无打滑、发热现象。 三、柴油机怠速运转时,离心式离合器应能自动分离,不带动空气压缩机运转。 四、机油压力应符合原厂规定。用滴油装置润滑的,在常速运转时。一般每分钟应为 25—30 滴。 额定载荷试验 第 2.2.4 条关闭各级进、排气阀,空运转 30min。 第 2.2.5 条额定载荷运转时,压缩机应逐步达到额定压力,在额定压力下进行不少于 30min 的运转。 第 2.2.6 条额定载荷试验中要求: 一、各仪表工作正常,指示准确。 二、各部位不应有松动,过热、卡滞、漏水、漏电、漏气、漏油等缺陷。 三、安全阀应灵敏、可靠,压力应符合原厂规定。 四、电动空压机的压力调节器、减荷阀和机动空压机的额定载荷调节器,工作应正常可靠。 第 2.2.7 条微型空压机的技术试验,可参照本节规定进行。 第 2.2.8 条空压机的动力部分,应参照本规程有关章节的试验规定进行。 第三节液压系统 第 2.3.1 条试验前检查: 一、各部零件、总成、附件、应完整齐全,系统中的主要液压元件,应具有制造厂的合格证或试验报告。 二、液压元件及管路安装,应符合原机出厂设计。 三、液压系统各部连接可靠、无渗漏,各部管道不得有锈蚀、凹陷、揉折、压偏及破裂、扭曲等现象。 四、液压油应符合规定。 五、各液压操纵部分应运动灵活、连接可靠,起动前应停止在零位,或卸荷位置,并应有防止过载和液压 冲击的安全装置,安全溢流阀的调整压力,不得大于系统额定工作压力的 110%,系统工作压力不得超 过油泵的额定压力。 六、工作执行机构全部焊接部位,不应有开焊现象。 七、液压缸、活塞杆表面光洁、无损伤。防尘圈及防尘套,应密封良好,无破损。 八、液压缸活塞杆端部的交接关节,连接可靠。 空载试验 第 2.3.2 条空载试验应在原动机怠速运转 10min 后,进行: 一、液压行走机构:前进、后退、左转、右转。 二、液压工作机构:工作循环的各种动作。 第 2.3.3 条空载试验中要求: 一、液压控制系统操作灵活、可靠,各仪表工作正常,管路不得有任何渗漏。 二、液压执行元件动作平稳,无冲击、换向灵活、准确无卡滞、无异响。 额定载荷试验 第 2.3.4 条额定载荷试验,应结合液压机械的作业进行,试验连续时间: 一、单独动作试验,不应少于 20min。 二、作业循环试验,不应少于 1h。 第 2.3.5 条额定载荷试验要求: 一、额定载荷时,工作装置的各液压缸沉降量:没有液压锁或单向阀装置的液压缸沉降量应小于 1mm/min; 靠换向阀控制的液压缸沉降量应小于设计值。 二、液压执行元件应能满足作业要求,动作平稳、灵敏可靠,无异响。 三、连续作业后,液压系统各连接处无松动。 四、连续作业使油温达到稳定后,测量冷却器入口和出口,或液压油温,温升应不超过 40℃。 五、检查油箱油面应在油标中位。 六、油箱油液无气泡产生,或乳化现象。 第 2.3.6 条整机技术试验完毕后,须清洗滤油器。必要时抽取油样化验油质变化情况。 第三章 电气装置 第一节发电机 第 3.1.1 条试验前检查: 一、电机的组装状况良好、部件完整、无锈蚀之处。 二、铭牌字迹清楚,引出线端标志明确。 三、电机的换向器(或同步电机的集电环),应符合下列要求: 1.电刷架安装牢固,刷握与换向器(或集电环)表面距离为 2—4mm,电刷接触面不得小于 75%。 2.电刷编织引线连接可靠,不得与弹簧及任何转动部件有接触。 3.电刷在刷握中上、下活动自由,其间隙应不大于 0.1—0.2mm。 4.电刷弹簧(或压簧)无任何损伤,压力均匀。 绝缘电阻测定及耐压试验 第 3.1.2 条电机绝缘电阻的测定部位如下: 一、电机绕组对外壳。 二、绕组相互之间。 三、电枢与扎箍之间,电枢绕组对铁芯之间。 四、换向器紧固圈与换向器片之间。 五、刷杆与外壳之间。 第 3.1.3 条测定的绝缘电阻值不得低于下式计算的结果: 绝缘电阻 MΩ (兆欧)R=U/(1000+P/100) 式中 U—电机额定电压(V)。 P—电机额定功率:对直流电机及交流电动机(kVA) 对交流发电机及补偿机(kVA). 直流电机空载特性试验 第 3.1.6 条直流电机的空载试验:是以电机在空载发电方式,在其额定转速下运行时,量取电枢电压对励 磁电流的关系曲线,增加励磁电流至电枢电压达到额定电压的 130%,于此上升曲线 点后,再 逐步减少励磁电流,做下降曲线 条空载试验过程中电刷位置,必须放在中性位置线上,调节励磁电流时不得突然反向调节。 额定载荷试验 第 3.1.8 条直流电机的额定载荷试验,应在额定功率、额定电压、额定转速下,加额定载荷进行试验。试 验应符合该类型电机出厂规定: 一、测定电枢电压,电枢电流值。 二、励磁电流及转速。 三、电机换向器与火花等级。 四、震动及噪声。 第 3.1.9 条电机运行稳定时,量取各部温度不应超过表 3—1—3 所 列: 超载试 验 第 3.1.10 条直流电机的超载试验,应能承受下列超载,在 15s 内不应出现异常现象。 一、直流发电机在承受 150%额定电流时,其电压应接近额定值。 二、直流电动机在额定电压值及其励磁调节保持不变的情况下,应能承受 150%额定转矩。对多速电机调节 转矩,应在最高转速和最低转速,分级按其不同转数量取。 三、电机换向器与电刷间产生的火花,不得超过 3/2 级,火花等级如表 3—1—4 所列标准。 第 3.1.11 条直流电机超速试验:直流电机的超速试验应能承受 120%额定转速,历时 2min 不应出现异常现 象,超速试验要有安全措施,以防止发生意外事故。 同步电机额定载荷试验 第 3.1.12 条同步电机在额定转速、额定功率因数进行空载试验,测量三相线电压与额定值偏差不超过±5% (同步电机做电动机试验时,三相线电压和线电流与原出厂试验比较,相差不应超过±5%)。 第 3.1.13 条额定载荷试验时,应采用逐步分段增加额定载荷如表 3—1—5 进行试验。试验中电压、电流、 温升、效率、转速,应稳定无异常变化,与出厂规定偏差不超过 5%。 第 3.1.14 条同步电机的超速过载试验,同步电机在热状态下,应能承受 150%额定电流,历时 15s,不应出现 异常现象,此时电压应接近额定值。 第 3.1.15 条同步电机的绝缘强度耐电压试验,应参照第 3.1.5 条及第 3.2.2 条有关规定。 第 3.1.16 条同步电机旋转励磁机,按照直流电机试验规定进行试验,其他类型(如硅整流式)励磁设备按 其出厂技术规定试验。 第二节 电动机 第 3.2.1 条试验前检查: 一、参照第三章第一节第 3.1.1 条规定,进行试验前检查; 二、参照第三章第一节第 3.1.2—第 3.1.4 条规定,进行绝缘电阻测定。 一般检查试验 第 3.2.2 条电动机应能承受耐电压试验,耐电压试验时,按照表 3—2—1 规定的电压值施加于电动机绕组与 机壳之间,或绕组的各相组与机壳之间,历时 5min 应不被击穿。 第 3.2.3 条电动机应根据其出厂规定的绝缘等级,进行 温升试验,规定在额定功率下(直接负载法),直到电机各部份的温度达到稳定状态,记录温度。 第 3.2.4 条测试温升,允许采用温度计法,或电阻法量测。量测结果应符合表 3—2—2 规定的数值。 空载试验 第 3.2.5 条电动机空载试验时,应在电动机绕组上加上电机的额定电压,偏差不得超过±5%。 第 3.2.6 条绕线式电动机,空载试验时必须将转子的引出线端(或集电环)予以短接。 第 3.2.7 条空载试验时测得的三相线电流与原机出厂时(或上次试验时)所测数值比较,不得超过±5%。 第 3.2.8 条空载试验时应符合下列要求: 一、铁芯的温升应均匀,无过热现象。 二、转速符合铭牌规定,运转正常无异响。 三、电动机的振动双振幅,应不大于表 3—2—3 的规定。 四、绕线式转子电动机在空载试验后,应将转子集电环电刷抬起,量取转子绕组的三相电压值,此值与电 源的电压变压比值,不得超过铭牌规定的±5%。 五、空载试验运行时间不得少于 30min。 荷载试验 第 3.2.9 条电动机额定载荷试验,采用的电源电压与额定值偏差,不大于±5%。三相不平衡不大于±5%, 频率偏差不得大于±1%。 第 3.2.10 条额定载荷(或超载)试验时施加的载荷,允许采用直接测定法(即制动法或输入输出法) 第 3.2.11 条为使电流高于额定电流三倍试验时,应将电源电压逐渐降低到表 3—2—4 规定值,但经过时间 不得超过 10s,并测量下列数值 1.三相电压 2.三相电流 3.输入功率 4.输出功率 5.转速 6.最初起动电流 7.最初起动转矩 第 3.2.12 条载荷试验的结果,必须符合下列要求: 一、转矩最初起动转矩容差为保证值的-10%,最大转矩容差为保证值的-10%。 二、转差率在额定功率和正常工作温升时,容差为保证值的±20%。 三、效率 50kW 以下的电动机效率容差为-15%,50kW 以上容差为-10%。 四、总损耗不大于保证值的+10%。 五、功率因数容差范围为 2—7%。 六、最初起动电流不应高于保证值的+20%。 第 3.2.13 条短时定额的电动机,试验持续时间应符合标定的定额数值。 第 3.2.14 条断续定额的电动机,每一周期为 10min,应按其标定的额定载荷持续试验。 第 3.2.15 条多速电动机,应在每一额定的转速,分别进行试验。 第 3.2.16 条特殊类型的交流电动机,应参照原厂的技术规定进行试验。 第 3.2.17 条直流电动机,交流同步电动机,应参照第三章第一节规定进行试验。 第三节 电气系统 第 3.3.1 条电气系统配电装置试验前检查,应符合下列要求: 一、电源引线敷设置放规律整齐,无挤、压、磨、碰之处,应用的导线规格和截面容量,符合用电设备要 求。 二、配电柜、屏、箱、盘、板、体型坚固完整,漆饰均匀,标 志编号清楚,母线相序色标(绿、黄、红、黑)明确,所有接头连接紧固,线端有标号,内部元件齐正无 损,容量规格符合使用要求。 三、控制器件、保护器件、测量器件等及所有各种机件完整可靠,不应有油污、尘土及烧蚀痕迹。 四、敷线合理,排线整齐,端子板压接良好,无脱落松驰之处。 第 3.3.2 条电气系统的线路,电器应摇测绝缘电阻值。测定时,必须切断电源及有关与零线连接之处。测 定值应符合下列要求: 一、配电母线MΩ 。 二、开关、刀型开关、接触器、互感器等元件,不应低于 10 MΩ 。 三、二次线 条配电系统的测量电器装置,试验时应符合以下要求: 一、信号灯或工作指示灯,要有指示动作标志,且与动作相符合.采用灯泡的颜色应符合要求。 二、各种仪表工作前,指针应处在零位。仪表的准确等级不低于 2.5 级,发电机配电及直流系统使用的仪 表,应不低于 1.5 级(汽车、拖拉机使用的热电型仪表不在此限)。 三、进行仪表试验时,使用标准表等级,应不低于被测试仪表等级、仪表等级及允差见表 3—3—1。(汽 车拖拉机使用的仪表不在此限)。 四、仪表使用的分流器,附加电阻器、互感器,准确度不低于 0.5 级。 五、仪表在环境-20—+50℃相对湿度不超过 90%时,应能正常工作。 第 3.3.4 条电气系统的控制电器。 一、空气开关、断路器、刀型开关、操纵手柄、手轮或电动操纵机构,应工作可靠,定位正确操作失误率 不超过 1/50 次。 二、空气开关、磁力启动器、接触器等,所使用的励磁线圈无过热现象,试验时采用电压为额定值的 85—105%, 应工作正常可靠(空气开关为 75—105%),当电压低于额定电压 40%时应释 放可靠。 三、电器的主触点及灭弧栅,应无积尘及金属粉末,弹簧(或压簧)无变形,压力均匀,符合产品规定值; 触点磨损不应超 1mm,过无烧蚀痕迹,通电后应能吸持良好,不错位、无异响。 四、断路器、刀型开关,接合后刀片与刀库应接触良好,接触面不小于 75%。 五、控制按钮在试验时,不产生卡滞或接触迟缓现象,标志清楚,失误率应不大于 1/1000 次。 六、行程开关,保证所执行的动作,限位碰块,撞杆的用力不大于开关的允许值。 七、电机及其他用电设备的控制器件,如鼓形控制器、主令控制器、倒顺开关、星角开关等,接触点无烧 蚀痕迹,接触良好,导线端头压接坚固。 八、电机启动器件如自耦变压启动器,磁敏电阻启动器、电阻箱等,应符合电机容量和起动变速的要求, 且绝缘良好,规格与主机配套,接线 条电气系统的继电保护装置: 一、制动器及中间继电器,过流继电器等,励磁线%时,应正常工作,当电压低于额定电压 50%时,应立即释放。 二、过流、限流继电器,在额定电流 1.4 倍时 12min 以内应动作;6 倍时 15s 以内应动作。 三、时间、液位、光电等各种继电器,机构动作时间应不大 0.25s 于与标度刻度定位偏差应不大于 四、温度继电器偏差,应不大于 5℃,传感器温度误差应不大于 5℃。压力继电器偏差应不大于 4%,与标 定误差应不大于 5%。 五、热过电流继电器的脱扣与电流关系应符合表 3-3-2 所 列数值 六、管形磁插熔断器安置的熔体熔断时间和电流倍数应 符合表 3-3-3 所列数值 七、螺旋式熔断器熔断管的熔断时间和电流倍数应符合表 3-3-4 八、速断熔断器,在额定电流 3.6 倍时,熔断时间应在 0.0.5s 内。快速螺旋熔断电流倍数与熔断 时间应符合表 3-3-5。 第 3.3.6 条接地或接零:凡用电设备的工作接地(接零)、安全保护接地(接零)、以及过电压保护的接 地(接零)装置,必须经过试验且达到以下要求: 一、接地、接零回路中不得有熔断器装置。 二、接地干线的导电线,截面不应小于相线。 三、所测得的电阻值,应符合表 3-3-6 所列电阻值。 第 3.3.7 条低电压或直流系统的电器装置,除产品出厂另有试验检查规定的数据外,均应参照本节要求进 行试验检查。 第四章 起重机械 第一节履带式起重机 第 4.1.1 条试验前检查 一、各部总成、零件、附件、配重、工作装置等,必须齐全完整,安装牢固。 二、规定装设的指示器、限位器、报警器等安全防护装置,必须完整有效。 三、传动链和履带的松紧度,应符合原厂规定。 四、各部仪表、照明、开关按钮、声、光讯号等应齐全有效。 五、各部操纵杆、制动踏板的自由行程,必须符合原厂规定,移动和回位灵活准确。 六、工作机构的门架、吊臂、金属结构架等,应焊接良好,无弯曲、变形。滑轮、轴销等主要活动部位, 应安装可靠,各连接螺栓均应紧固。 空载试验 第 4.1.2 条下列各项空载试验动作,须重复进行不少于 3 次: 一、吊臂、吊钩:要作起落,升降到规定的极限位置。 二、回转机构:向左、右各回转 360o。 三、前进、后退行驶各 15m,并做原地左、右各 90o 转弯。 第 4.1.3 条空载试验要求: 一、主离合器及各操纵杆(阀),应操作轻便,接合平稳,分离彻底,无颤动、无异响。 二、吊臂起、落,吊钩升、降,必须轻便灵活,制动有效,限位器应灵敏可靠。 三、回转应平稳,无异响、无卡滞、颤动现象,制动应平稳可靠无撞击。 四、行走竖轴、回转竖轴的轴套、轴承应工作正常。 五、行走机构,直驶 50m 偏斜量不得大于 0.5m,且无啃咬现象.空载爬坡能力不得小于 20o 在坡道制动有效。 六、各传动机件、齿轮的结合,必须平稳、无异响。 七、各离合器、制动器应分离彻底,结合平稳,操作灵活,制动可靠。 八、制动壳、变速箱、减速器、传动轴承等,各部温升应正常。 九、各部不得有漏油、漏水、漏气、漏电现象。 十、主要部位螺栓必须完整无损,紧固可靠。 额定载荷试验 第 4.1.4 条在最大工作幅度,提升相应起重量的重物,重复进行下列试验动作不得少于 3 次。 一、在全程高度内,匀速将重物提升、下降,并在升、降过程中正常制动不少于 3 次。 二、对于允许带载变幅的起重机,将重物提升离地 200mm 高度停止,带载起臂到额定最小工作幅度(即吊 臂的最大极限仰角),再落臂到原来位置。 三、在最大与最小工作幅度范围内,分别以相应起重量的重物,作带载升、降和回转的联合动作试验。 四、将重物提升到适当高度,以最低行驶速度作前进、后退各 15mm 的带载行走试验。 超载静态试验 第 4.1.5 条在最大与最小工作幅度范围内,提升相应起重量 110%的重物,当离地约 200mm 高度处停留 10min 重物与地面距离应保持不变。 第 4.1.6 条在额定最小工作幅度提升重物,由额定最大起重量的 110%逐渐增加到 125%。当重物在离地 200mm 处停留 10min,重物与地面距离应保持不变。 超载动态试验 第 4.1.7 条在额定最大工作幅度,提升相应起重量 110%的重物,做下列试验动作: 一、匀速提升重物至最高极限位置制动后,将重物下降到地面。升降过程中应操作灵活,无卡滞。 二、匀速提升重物距地约 1m 高度停止,带重物向左、右方向做 360o 回转,应灵活、平稳、无卡滞。 三、提升重物至一定高度制动后,每下降 1m 试验一次制动性能,应灵敏可靠,重物不下滑。 第 4.1.8 条经各项载荷试验后,检查安全限位装置、吊臂、吊钩、工作机构等,不应发生裂纹、永久性变 形、油漆脱落、连接部位松动,更不应出现影响起重性能及安全的任何故障和损 坏。 第一节履带式起重机 第 4.1.1 条试验前检查 一、各部总成、零件、附件、配重、工作装置等,必须齐全完整,安装牢固。 二、规定装设的指示器、限位器、报警器等安全防护装置,必须完整有效。 三、传动链和履带的松紧度,应符合原厂规定。 四、各部仪表、照明、开关按钮、声、光讯号等应齐全有效。 五、各部操纵杆、制动踏板的自由行程,必须符合原厂规定,移动和回位灵活准确。 六、工作机构的门架、吊臂、金属结构架等,应焊接良好,无弯曲、变形。滑轮、轴销等主要活动部位, 应安装可靠,各连接螺栓均应紧固。 空载试验 第 4.1.2 条下列各项空载试验动作,须重复进行不少于 3 次: 一、吊臂、吊钩:要作起落,升降到规定的极限位置。 二、回转机构:向左、右各回转 360o。 三、前进、后退行驶各 15m,并做原地左、右各 90o 转弯。 第 4.1.3 条空载试验要求: 一、主离合器及各操纵杆(阀),应操作轻便,接合平稳,分离彻底,无颤动、无异响。 二、吊臂起、落,吊钩升、降,必须轻便灵活,制动有效,限位器应灵敏可靠。 三、回转应平稳,无异响、无卡滞、颤动现象,制动应平稳可靠无撞击。 四、行走竖轴、回转竖轴的轴套、轴承应工作正常。 五、行走机构,直驶 50m 偏斜量不得大于 0.5m,且无啃咬现象.空载爬坡能力不得小于 20o 在坡道制动有效。 六、各传动机件、齿轮的结合,必须平稳、无异响。 七、各离合器、制动器应分离彻底,结合平稳,操作灵活,制动可靠。 八、制动壳、变速箱、减速器、传动轴承等,各部温升应正常。 九、各部不得有漏油、漏水、漏气、漏电现象。 十、主要部位螺栓必须完整无损,紧固可靠。 额定载荷试验 第 4.1.4 条在最大工作幅度,提升相应起重量的重物,重复进行下列试验动作不得少于 3 次。 一、在全程高度内,匀速将重物提升、下降,并在升、降过程中正常制动不少于 3 次。 二、对于允许带载变幅的起重机,将重物提升离地 200mm 高度停止,带载起臂到额定最小工作幅度(即吊 臂的最大极限仰角),再落臂到原来位置。 三、在最大与最小工作幅度范围内,分别以相应起重量的重物,作带载升、降和回转的联合动作试验。 四、将重物提升到适当高度,以最低行驶速度作前进、后退各 15mm 的带载行走试验。 超载静态试验 第 4.1.5 条在最大与最小工作幅度范围内,提升相应起重量 110%的重物,当离地约 200mm 高度处停留 10min 重物与地面距离应保持不变。 第 4.1.6 条在额定最小工作幅度提升重物,由额定最大起重量的 110%逐渐增加到 125%。当重物在离地 200mm 处停留 10min,重物与地面距离应保持不变。 超载动态试验 第 4.1.7 条在额定最大工作幅度,提升相应起重量 110%的重物,做下列试验动作: 一、匀速提升重物至最高极限位置制动后,将重物下降到地面。升降过程中应操作灵活,无卡滞。 二、匀速提升重物距地约 1m 高度停止,带重物向左、右方向做 360o 回转,应灵活、平稳、无卡滞。 三、提升重物至一定高度制动后,每下降 1m 试验一次制动性能,应灵敏可靠,重物不下滑。 第 4.1.8 条经各项载荷试验后,检查安全限位装置、吊臂、吊钩、工作机构等,不应发生裂纹、永久性变 形、油漆脱落、连接部位松动,更不应出现影响起重性能及安全的任何故障和损 坏。 第三节塔式起重机 第 4.3.1 条试验前应检查: 一、路基与轨道的铺设必须符合设计规定,轨距误差不得超过其名义值的 1/1000,最大不得超过 6mm。在 纵横方向上轨道顶面倾斜度不得大于 1/1000。钢轨接头间隙为 3—6mm,钢轨接头处两顶高度差不大于 2mm,并需置于轨枕上并与另一侧钢轨接头,错开距离不小于 1.5m。轨道每间隔 6m 设轨距拉杆一个。 距轨道终端 1m 处,必须设极限位置阻挡器,其高度不得小于行走轮半径。 二、塔身应与给定水平面的,垂直度不得超过 3/1000。 三、塔机电源电压值允许误差不超过±5%。 四、配重和压重的重量、形状、尺寸、安装位置,应符合原厂规定。 五、各机械传动部分,应安装正确可靠,各部主要螺栓不得松动。联轴器轴向串动及径向跳动应符合规定。 六、金属结构及其连接件,安装必须正确、牢固、无变形、损裂。 七、制动器各部间隙调整有效。 八、各种仪表及联锁装置完整,接地电阻不大于 4Ω ,30KW 以上电动机,接地电阻不得大于 1.7Ω 。电动 机操纵和控制系统、集电器、电缆卷筒、电缆等,应符合技术要求。 空载试验 第 4.3.2 条提升机构升降误差不大于 5%,制动限位灵敏、安全可靠。 第 4.3.3 条回转机构:吊臂回转平稳性、制动器可靠性及非全回转式塔式起重机,回转限位开关灵敏性, 须左、右方向各进行三次以上的试验。 第 4.3.4 条变幅机构:试验变幅性能、制动性能,限位器的灵敏性。对悬臂式塔式起重机,试验小车的行 走,制动和限位器的性能。 第 4.3.5 条行走机构:向前、后各行走 20-30m,最少各进行 3 次。检查行走速度,工作性能和限位开关的 灵敏度。 第 4.3.6 条提升、行走、回转联合动作试验反复三次。试验中要求: 一、操纵控制器的零位、左、右方向,应符合原厂规定。 二、控制机构零位联锁装置、各限位开关、制动器及安全防护装置等,应灵敏可靠。 三、行走、回转机构、卷扬减速器并应工作正常,不漏油,各部轴承无异响,温度不大于 75oC。 额定载荷试验 第 4.3.7 条吊臂在最小工作幅度,提升额定最大起重量的重物离地 200mm 高度,保持 10min,离地距离应保 持不变(此时力矩限制器应发出断续报警讯号)。 第 4.3.8 条进行吊钩升、降,吊臂回转、行走试验应符合第 4.3.2-4.3.6 条。在进行吊钩升、降试验时, 重物悬空停留后,再重复慢速升、降,重物不应有下滑现象。 第 4.3.9 条对于动臂式变幅的塔式起重机,吊臂在中间工作幅度,提升相应的额定起重量,将吊臂起到最 小工作幅度,再落到原来位置,进行制动试验(此项只限于原厂规定允许带载变幅的起重机)。对 于小车式变幅的塔式起重机,要在最大工作幅度,提升相应额定起重量的重物到最小工作幅度,往 返 3 次。 第 4.3.10 条上述试验合格后,分别在最大、最小、中间工作幅度,进行提升、行走、回转联合作业试验。 超载试验 第 4.3.11 条超载的静态试验: 一、夹紧夹轨器。 二、由额定载荷 110%开始,逐次增加到 125%,将重物提升离地 200mm 高度,停留 10min,重物对地距离应 保持不变。 三、静态试验后,应检查金属结构的变形,制动及传动机构的紧固变化情况。 第 4.3.12 条超载的动态试验,以额定起重量的 110%进行下列动作: 一、吊钩做提升、制动和下降制动试验。 二、吊臂变幅的制动试验(原厂规定不允许带载变幅的不试)。 三、提升重物至 10m 高度,作左、右回转并制动。 四、单项试验合格后,做提升、回转二项联合作业试验。 五、如原厂有特殊规定的项目,按原厂规定试验。 六、各项动态试验动作,不得少于 3 次。 第 4.3.13 条设有提升电梯及电缆卷筒装置塔式起重机,应参照原厂规定进行试验。 第四节 第四节 卷扬机 第 4.4.1 条试验前应检查: 一、装用的电器设备及其接线、接地(或接零)及防护罩、油嘴(杯)等附件应配备齐全,安装正确。 二、操纵机构装配位置正确,操纵手柄转动灵活。 三、井(门)架设立及锚固、缆风绳等,应安装正确,各部螺栓配备齐全,紧固可靠。 四、制动带与制动轮应调整有效,联轴器的装配应符合原厂规定。 空载试验 第 4.4.2 条运转时间不得少于 15min。各运转部位应运转平稳,无异响。 第 4.4.3 条离合器分离彻底,操作灵活轻便,不打滑,无异响,无卡滞。 第 4.4.4 条制动器、止动器、起动器应操作灵敏,可靠。 额定载荷及超载试验 第 4.4.5 条额定载荷及超载试验,从额定起重量的 80%开始,每次递增 10%直到额定起重量的 110%为止。 超载试验不得少于 30min。 第 4.4.6 条运转时应反、正交替重复各 3 次以上,重物在悬空状态下进行提升、下降和制动,制动时钢丝 绳下滑量,慢速系列不大于 100mm 快速系列不大于 200mm。 第 4.4.7 条离合器接合时应平稳、不打滑。各操纵机构灵敏、可靠,传动部分平稳,无异响。 第 4.4.8 条试验后各紧固件应牢靠,无松动、无变形情况。 第五节建筑施工电梯 一、电梯安装基础,应符合原厂规定。 二、框架垂直度,框架与建筑物的连接和进入建筑物各层通道等,均须符合规定的技术要求。 三、底笼(外笼)、梯笼(里笼)各部不得有变形、损裂、开焊等缺陷。 四、梯笼所有限位开关,安装位置牢固,导向轮与导轨配合正常。 五、齿条与导轨架联接牢固主,动齿轮与齿条啮合正常 六、制动器间隙应调整符合要求,保证灵敏、可靠。 七、工作灵活,安装牢固。 八、吊梁、配重铁、电缆及导向装置等的安装,应符合原厂规定。 空载试验 第 4.5.2 条安全限速制动性能试验:在地面操纵“坠落按钮”,将梯笼升离地面 4m 高度处,放松电动机电磁 制动器,使梯笼自由降落达到安全制动为止,其制动距离,允许不大于 1—1.5m。确 认制动效果良好后,再上升梯笼 20cm,放松摩擦锥体离心块。 第 4.4.3 条全程上升、停车、下降等动作,反复试验不得少于 3 次。 第 4.4.4 条空载试验中要求:各部运行正常,无异响,无卡滞。各限位开关,安全装置,灵敏可靠。各部 连接销钉,螺栓均无松动。电气控制装置,灵敏有效。 额定载荷试验 第 4.5.5 条装载最大额定起重量,提升梯笼到 4m 高度,打开电动机电磁制动器,使梯笼自由降落,观察安全制 动效果应灵敏可靠。 第 4.5.6 条全程提升、下降 3 次,运行中停车数次,应运行正常,无卡滞,无异响。 超载试验 第 4.5.7 条装载额定起重量的 110%,按 4.5.6 第条作全程升、降、制动,运行不得少于 3 次。 第 4.5.8 条在超载试验中,各部位应不出现异常现象,安全制动可靠。各金属结构件,无变形,损裂。电 机温升正常,过流保护、短路保护、安全接地保护,均应良好,调整正确。 第五章 土石方机械 第一节单斗挖掘机 第 5.1.1 条试验前检查,可参照第四章第一节第 4.1.1 条进行。 第 5.1.2 条以正常工作速度和额定最大速度,进行下列空载试验。 一、在平整路面上向前直行 50m,测定偏斜量不应大于 0.5m。 二、在平直坚硬坡道上,以最低档行驶时,应能爬上 20o 坡道,在坡道上制动时,应能停,住无下滑现象。 三、动臂起、落,斗杆伸、缩到规定的极限位置。 四、空斗以最大速度左、右各回转 180o 并制动。 五、以低速前进、后退行驶,并作原地 90o 转弯。 第 5.1.3 条空载试验要求: 一、各仪表指示正常,操纵控制灵敏有效。 二、离合器接合平稳,分离彻底,无异响,不过热。 三、工作及回转机构,工作正常无卡滞、抖动、撞击现象,制动灵敏可靠。 四、行走机构,行驶时无偏磨、啃轨现象。 额定载荷试验 第 5.1.4 条动臂在倾斜 45o 时,以正常作业速度进行下列作业: 一、用较大切土深度,挖掘到满斗,然后收回铲斗卸土。 二、铲斗满载时,伸到最远位置,提升到最大高度后,下降铲斗,每下降 1m 制动一次。 三、满载铲斗提升离地面 2m 处,向左、右各回转 360o。 四、结合施工条件,分别从地面、1/2 最大挖深(反铲)或挖高(正铲)、最大挖深或挖高三种工况,进 行挖掘、装载、回转 90o 自由卸载的作业循环试验,连续作业时间不得少于 2h。(如装用抓、拉铲等工作 装置可根据具体条件参照进行试验)。 第 5.1.5 条额定载荷试验要求: 一、各部运转情况正常,作业性能达到要求。 二、各离合器、制动器工作正常,无打滑、失灵现象。 三、传动部位机件、轴承、齿轮等工作平稳,无异响,过热现象。 四、各部位无漏油、漏水、漏气、漏电缺陷。 五、各部位主要螺母、螺栓,紧固无松动。 第 5.1.6 条装用的内燃机、液压系统参照第二章第一节、第三节规定试验。 第二节拖拉机、推土机 第 5.2.1 条试验前检查: 一、各部零件、总成、仪表、工作装置、附件等,应适应工作要求,装配齐全,安装牢固。 二、油门控制机构调整适当,操作灵活有效。 三、主离合器、方向拉杆及制动踏板,必须操作轻便,接合良好,回位灵活。自由行程、拉、踏力等,应 符合原厂规定。 四、推土板、后绞盘或松土器等工作装置,装配与调整应符合要求。 空载试验 第 5.2.2 条按变速箱档次,分别由低速到高速,在平坦干燥地面作行走试验。每档位行驶中,主离合器至 少须分离 2-3 次,以检查主离合器可靠性。 第 5.2.3 条在各档位行驶中,应多次向左、右方向平稳转弯和工作装置的模拟作业动作。 第 5.2.4 条在 I、II 档位进行左、右各 360o 原地转弯。 第 5.2.5 条轮式拖拉机,应按原厂规定或交通监理部门规定,做制动性能试验。 第 5.2.6 条推土板升、降操作轻便,并能在全程范围内的任何位置停住。液压操纵的推土板放置地面,用 液压应能顶起机身前部。 额定载荷试验 第 5.2.7 条连续实际作业 1h,试验推土、松土或拖挂拖式铲运机。 第 5.2.8 条有条件的单位应做牵引力考核---在被试拖拉机与拖挂机械间装置拉力计,被试拖拉机用最低速 档,油门全开,当该档位在最高行速行驶中,被拖挂机械采用加载方法使被试拖拉机车速平稳下降,直至 内燃机熄火或驱动履带打滑停止,其拉力计所示数值即其最大牵引力。 第 5.2.9 条额定载荷试验中要求: 一、 一、 主离合器接合平稳不颤动,分离彻底,无异响。各操纵机构轻便灵活、可靠。自动回位的操纵 杆或踏板,操作力除去后,应能自动返回原位。 二、制动灵敏可靠在斜坡上行驶时应能完全制动锁止有效。 三、变速档位置正确可靠,无异响、脱档、乱档现象。 四、中央传动、终传动和转向离合器,无异响、过灵、过涩等情况。当在平坦路面直线m,其偏斜 量不得大于 0.5m。 五、履带行走机构的支重轮、引导轮、驱动轮和托链轮,应转动灵活,无跳轨、啃轨、偏磨现象。 六、各部滑轮转动灵活,无偏摆、偏磨、刮护罩现象。 七、各传动齿轮箱及轴承等,不过热,齿轮油温度不超过 70o。 八、无漏油、漏水、漏电现象。 九、内燃机运转正常,油门全程调速有效,空车怠速稳定。 十、各仪表指示正确,熄火装置灵敏有效。 第 5.2.10 条内燃机参照本规程第二章第一节规定试验,液压机构参照第二章第三节规定试验。 第三节光轮压路机 第 5.3.1 条试验前检查: 一、各总成、零部件、附件应装配齐全完整。 二、驾驶棚、垫及各部仪表、照明、电气装置,应完整有效。 三、离合器、制动器、操纵杆的自由行程,应符合原厂规定,操作、回位轻便灵活。 工作试验 第 5.3.2 条在内燃机温度正常后,分别用各档做直线前进、后退和辗压、转向试验,每档运行时间,不得 少于 15min。 第 5.3.3 条在长 30m,20%坡道上用低速档,进行不少于三次的前进、后退和爬坡试验。 第 5.3.4 条用低速沿 20%坡道下行和用高速在一般干燥平坦路面上行驶时,进行不少于 3 次的制动试验, 制动距离,不得大于 2m。 第条工作试验中要求 一、主离合器及换向离合器,应接合平稳,分离彻底,无打滑现象。 二、各操纵机构,必须轻便、灵活、工作可靠。 三、转向灵活,无摇摆现象。当内燃机或液压系统发生故障时,应仍能进行正常转向。 四、变速换档机构,应档位准确,定位可靠,不得有脱档、乱档现象。 五、在规定坡度上制动时,应灵敏有效,锁止可靠,无自动溜滑现象。 第 5.3.6 条试验后检查各部位应正常,无松动、损裂、过热、卡滞、变形、漏油、漏水等缺陷。 第 5.3.7 条内燃机及液压系统,参照第二章第一节、第三节规定进行试验。 第四节振动压路机 第 5.4.1 条试验前检查: 一、各部零件、总成、附件应装配齐全完整。 二、驾驶室内仪表、照明、电气设置,应齐全有效。 三、制动、离合、振动等操纵杆的自由行程应符合规定,操作灵活、有效,各部连接紧固可靠。 工作试验 第 5.4.2 条在内燃机水温达到正常时,做各档前进、后退、平直辗压、转向试验,并测量最小回转半径。 第 5.4.3 条接合振动离合器杆,按第 5.4.2 条项目进行快、慢速振动试验,并测振频、振幅及激振力。 第 5.4.4 条试验主离合器、转向、起振离合器,应接合平稳,分离彻底,不打滑、无撞击、不自动脱离接 触。 第 5.4.5 条结合生产对变速箱和起振的激振器,进行不少于两小时的试验,各部应运转正常,不得有冲击 及异常现象。 第 5.4.6 条工作试验中要求: 一、转向灵便,运转有效,无摇摆现象。 二、起振操作灵活,工作可靠,振幅、振频及触觉振动力均应符合规定。 三、各操纵机构必须操作轻便、有效手,柄操作力应不大于 58.8N(6kgf);脚踏力应不大于 四、起振试验时噪声值应符合规定 98N(10kgf)。 五、如内燃机或液压系统失灵时,应仍能正常转向,起振机构应能脱离接合。 六、变速档位正确,中位定位可靠,换档轻便,无脱档、乱档现象。 行驶试验 第 5.4.7 条分别用各档速度进行前进、后退、行驶试验,各档次行驶试验时间不少于 15min,起振试验不 少于 10min。 第 5.4.8 条爬坡按原厂规定的坡度用低速档,进行不少于三次前进、后退,爬坡能力应达到原厂规定要求, 在坡道制动应灵敏可靠,锁止有效。 第 5.4.9 条试验后检查各部位,应无松动,过热、卡滞、变形、损裂等异常现象。 第 5.4.10 条内燃机及液压系统参照第二章第一节、第三节规定试验。 第五节 第五节 轮胎压路机 第 5.5.1 条试验前检查: 一、各部零件、总成、附件,应装配齐全完整。 二、制动器、离合器、操纵杆等,应操作轻便,自由行程符合原厂规定。 三、轮胎工作气压符合原厂规定 工作试验 第 5.5.2 条在内燃机水温达到正常时,进行各档前进、后退、平直辗压及转向试验,并测量最小回转半径, 应符合原厂规定。 第 5.5.3 条主离合器,转向离合器,应接合平稳分离彻底,不打滑,不撞击。 第 5.5.4 条结合生产进行不少于两小时的作业试验,试验中各传动总成、变速箱、分动箱、差速器等,应 无突然冲击及异常现象。 第 5.5.5 条作业试验中要求: 一、转向灵活,运转有效,不允许有振抖、摇头现象。 二、工作可靠,达到轮胎叠压要求。 三、在辗压运转过程中,如内燃机或操纵传动系统失灵时,应仍能正常转向。 四、变速档位正确,中位定位可靠,换档轻便,无脱档、乱档现象。 行驶试验 第 5.5.6 条分别用各档速度进行前进、后退、行驶试验,各档次试验时间,不少于 15min,起振试验不少 于 10min。 第 5.5.7 条按原厂规定坡度,用低速档进行不少于 3 次前进、后退的爬坡能力及制动性能试验。爬坡能力 应达到原厂规定,坡道制动应灵敏有效,锁止可靠。 第 5.5.8 条试验后检查各部位,应无松动、过热、卡滞、变形、损裂等异常现象。 第 5.5.9 条内燃机参照第二章第一节规定进行试验。 第六节 液压装载机 第 5.6.1 条试验前检查: 一、各部总成、零件、仪表及附属装置等,必须装配齐全,外观完整。 二、离合器、制动器、操纵杆、方向机等,应操作轻便,自由行程符合原厂规定。 三、动臂、铲斗、工作液压缸等,应安装牢固。 四、液压系统各连接部位连接可靠,无松动渗漏迹象。 五、轮胎气压符合规定。 空载试验 第 5.6.2 条以正常工作速度和额定最高速度,分别试验以下动作: 一、作前进、后退及左、右转弯的行驶试验。 二、动臂起、落,铲斗前倾后仰达到极限位置。 第 5.6.3 条在平坦干燥路面空载运行,当车速为以 20km/h,以最大减速度制动(脚)至停车,测量制动距 离,不得大于 5.4m。 第 5.6.4 条进行爬坡能力及量小转弯半径试验,要求达到原厂规定。 第 5.6.5 条有条件时进行最大牵引力试验。 第 5.6.6 条将铲斗平放于平坦坚实地面,变速箱位于空档,内燃机在额定转速下,利用铲斗升降液压缸试 验掘起能力,应能将机身前部顶起。 第 5.6.7 条铲斗装满砂土按第 5.6.2 条动作进行试验。 第 5.6.8 条试验液压缸沉降量,将铲斗装满砂土,位置在离机身最远处,分别测两液压缸活塞杆伸出量, 停留 5min 后,再测量一次伸出量,两次测量之差值即沉降量: 一液压锁或单向阀装置的液压缸沉降量应小于 1mm/min。 二、换向阀控制液压缸停留的缸沉降量,应小于原厂规定。 第 5.6.9 条铲斗装满砂土,当最大后倾位置,以最大速度,从最低处上升到最高位置所需时间,应符合原 厂规定。空斗从最高处下降到最低位置,所需时间应少于提升时间。 第 5.6.10 条结合生产进行连续不少于 1h 的作业试验,应达到下列要求: 一、各仪表指示正常。 二、液压控制系统能满足工作需要,灵敏可靠,无异响及振动。 三、各工作液压缸动行平稳,无蠕动、冲击等现象。 四、各连接处不松动,无渗漏。 五、液压油箱工作温度应低于 80OC 温升不得超过 40OC,油箱无气泡发生。 第 5.6.11 条内燃机、液压系统应参照第二章第一节、第三节进行试验。 第六章运输机械 第一节载重自卸汽车 第 6.1.1 条试验前检查: 一、各总成、零件、附件及附属装置,应按规定装配齐全,外观完整。 二、离合器、制动器的操作和回位轻便、灵活、踏板自由行程符合原厂规定。 三、电气线路完整,包扎、卡固良好。各种灯光、信号标志齐全有效。大灯光度、光束符合要求。仪表齐 全,后视镜安装正确,喇叭音响正常。 四、方向盘自由转动量,应符合原厂规定,一般规定为:总重量不小于 45t 的汽车,不大于 300;总重量小 于 45t 的汽车不大于 150C(带转向助力器的除外)。转向机构及拖挂机构各连接处不松 旷,锁止可靠。 五、制动系统各管路部件连接可靠。管路畅通、不漏气、不漏油。 六、驾驶室及车身,必须安装牢固,无松动现象。 七、散热器、内燃机、驾驶室等各连接橡胶支承垫,应装配齐全、完整,锁止可靠。 八、门窗启闭灵活,关闭严密,锁止可靠,合缝均匀,不松旷,风档玻璃透明,不眩目。 九、半拖挂车的转盘及其连接装置,必须固定良好,保险可靠。 十、轮胎充气气压,应符合规定。 空载试验 第 6.1.2 条汽车进行 15km 的空载路试,速度不超过 30km/h,(车速性能较高的汽车可提高到 40km/h). 第 6.1.3 条空载试验要求: 一、内燃机应起动容易,在各种转速下运转正常,无异响。 二、对汽车的加速性能进行试验。带限速装置的汽车在平直的路面上,以直接档空载行驶从初速 20km/h 加 速到 40km/h 的时间,应符合表 6-1-1 的规定: 三、离合器接合平稳,操作轻便,分离彻底,不打滑,无抖动及异响。 四、传动机构工作平稳,无异响,不过热。变速器换档轻便,准确可靠,允许有轻微均匀的齿轮声音。 五、方向机轻便活,无跑偏、卡滞、抖动、摆头现象。转弯后能自动回正,最小转弯半径,应符合原厂规 定。 六、加速行驶时,车外最大允许噪声级应不大于 86-92dB(A)。 七、制动性检查: 1、液压制动器不准漏油、涨气、踩不下或回位缓慢现象。当制动踏板踩下全程 4/5 时,应能达到最大 制动作用。 2、真空(或空气)加力和真空(或空气)增压制动器,应效果良好,制动敏捷,松回灵活。 3、气压式制动器。要泵气充足。应能按规定的工作气压自动调节。制动作用灵敏。松回灵活。并应装有声 光效果的低压报警器(采用放气制动、手制动器的车辆除外)。 4、手制动要灵敏有效,锁止可靠。试验方法,将汽车行驶上 20%坡道,全部车轮停于坡上,停止后,将手 制动器拉到极限位置,观察 5min,汽车不发生任何移动。在反方向同样试验一次。 5、以上各式制动器,在制动时,要轻扶方向盘,一脚有效,各轮制动均匀拖印、不跳。在干燥的柏油路或 水泥路面上(路面附着系数为 0.7),低速紧急制动,大型车辆时速 20km/h 等速制动,总距离不得超过 4m,(中型车不得超过 3.6m),轮胎滚印与拖印距离,不得超过 3m(中型车不得超过 2.7m)。小型车 时速 30km 等速制动总距离,不得超过 6.2m,轮胎滚印与拖印距离不得超过 5.2m。高速点制动,大型车 时速 40km/h 不跑偏。 6、对半挂和全挂拖车,要求机、挂车各轮制动作用一致。 八、汽车以 30km/h,的速度,在平坦、干燥的硬质路面上行驶时,将变速杆换入空档,其滑行距离一般不 应小于 230m。900C 各种仪表工作正常。 十、液压倾卸机构,应工作平稳,密封可靠。其操纵阀应能灵敏控制车厢举升、降落或停在任一位置上: 1、车厢举升到最大角度后,限位装置应起作用;定位装置应安全可靠。 2、车厢举升、降落,应连续做 3 次试验,以观察倾卸的可靠性能。 3、满载车厢倾卸时,内燃机以额定转速运转,车厢举升至最大倾斜角的时间,应大于 20s,空车厢降落回 位的时间应不大于 18s。 第 6.1.4 条检查制动毂、手制动毂、轮毂、变速器、减速器壳、传动轴中间轴承及主减速器齿轮、油封部 位等处,应不过热。齿轮油温不应超 700C,过机油温度不应超过 900C。 第 6.1.5 条检视油、电、气路及冷却系统,不应漏油、漏水、漏气、漏电。内燃机停止一小时后,气压表 读数下降应不超过 49kPa(0.5kgf/cm2)。 额定载荷试验 第 6.1.6 条满载时用直接档行驶,以不超过 30km/h(车速性能较高的汽车,可提高到 40km/h),按空载试 验内容进行 30km 路试。 第 6.1.7 条满载时将车厢举升到最大高度,卸下载荷后降落,反复试验不得少于 3 次。对能三面倾卸卸车 辆,应分别作左、右、后倾倾卸试验,并测定举升速度及有无自动沉降现象。 第 6.1.8 条特种车辆,可根据结构特点和需要,由试验单位会同使用单位,共同确定对工作、装置的试验内容 和要求。 第 6.1.9 条内燃机及液压传动系统,参照第二章第一节、第三节规定进行试验。 第二节 混凝土泵车 第条试验前检查: 一、零部件、仪表及附件应完整齐全。 二、布料臂杆、支腿外伸支架、旋转台、搅拌斗、输送管道等无变形、开焊,各部紧固牢靠。 三、主液压缸和混凝土缸连接处的清洗箱,为湿式时应加满水。 四、打开混凝土缸的保险销。 五、润滑油面不得低于油位指示器的规定限度。 六、各种开关、操纵杆,应操作灵活,位置正确。 空载试验 起动内燃机,接合油泵取力箱手柄,使液压油温度、压力达到原厂要求,撑好支腿进行试验。 第 6.2.2 条润滑油箱、油管及各润滑部位,应供油良好。 第 6.2.3 条按原厂规定加装最大长度的橡皮软管,进行布料杆的回转、收放,并将布料杆调到水平位置,检 查液压缸和限位器的工作及泵车的稳定性。 第 6.2.4 条混凝土活塞液压缸的最大和最小冲程的调节应正确。 第 6.2.5 条混凝土分配阀,动作应准确、灵活。 第 6.2.6 条搅拌斗叶片,回转应无异响声。叶片与斗壁距离,应大于允许的最大骨料粒径(对具有卡住后 可以自动反转性能的,要做反转试验,反转时间不应超过 3s)。 第 6.2.7 条对水泵、油冷却器及远控制系统,都要进行操作试验。 第 6.2.8 条对于双作用混凝土活塞液压缸,必须进行双向动作试验。 第 6.2.9 条检查各部油路接头密封装置,应无渗漏现象,仪表指示灯应工作正常。 额定载荷试验 在试验前要先泵送砂浆,对混凝土输送管进行润滑,然后把吐出量手柄调至最低位置。选用该机原厂 规定的混凝土配合比和骨料最大粒径及相应的塌落度,进行额定载荷试验试验,中混凝土应连续供给,不 得间断。 第 6.2.10 条检验布料杆在垂直,水平位置时的工作情况及整车稳定性,支腿和布料杆应无自缩现象。 第 6.2.11 条布料杆在回转和起落的各种位置时,均应平稳准确。 第 6.2.12 条按原厂规定的混凝土输送管径、塌落度和每小时吐出量,进行试验泵送的最长水平距离和垂直 高度,应符合原厂要求(适用于新机械)。 第 6.2.13 条按原厂规定的混凝土输送管径,塌落度和相应的水平、垂直距离,试验最大吐出量,应符合要 求。 第 6.2.14 条用水清洗或空气清洗效果应良好,水泵和压气箱,海绵清洗块等,应工作正常。 第 6.2.15 条额定荷载试验中,须检查泵送混凝土的能量,液压系统的压力及油泵转速,均应符合原厂规定。 第 6.2.16 条近控和远控操纵系统,应工作正常。 第 6.2.17 条液压部分参照第二章第三节;汽车部分参照第六章第一节规定进行试验。 第三节 机动翻斗车 第 6.3.1 条试验前检查: 一、各总成、零件、附件齐全,装配位置正确,符合原厂要求。 二、前、后轮轴向游隙,用手推拉无明显感觉。 三、检查方向机自由转动量,离合器踏板,制动器踏板自由行程应符合原厂规定。 四、料斗的倾翻、回位、锁紧,应操作轻便,无卡滞和锁不住的现象,料斗无变形、裂缝。 五、各部螺栓、螺母、锁紧件,齐全、牢固不,得有松动现象。 六、转向轮前束,在钢圈的外缘测量,应符合规定。 七、各部润滑及轮胎气压应符合规定。 空载试验 第 6.3.2 条空载行驶离合器应接合平稳,分离彻底。 第 6.3.3 条在平坦、干燥、清洁的混凝土或沥青硬路面上直线行驶,车身不应有强烈振动,其最高行驶速 度符合表 6-3-1 参数。 第 6.3.4 条当车速在每小时 20km/h,使离合器分离或变速器置于空档,进行制动,测量制动开始时到停车 时的轮胎压印、拖印长度之和,应符合表 6-3-1 参数。 第 6.3.5 条以低速行驶,将方向盘向左、右各转到极限位置,从最外轮迹中心测量其最小转弯半径,应符 合表 6-3-1 参数。 第 6.3.6 条使用变速器最低档,油门全开进行爬坡,其最大爬坡应符合表 6.3.1 参数。 第 6.3.7 条手制动拉至 3-4 齿时,能保证在规定坡道上停车,不溜动。脚制动灵敏、可靠,不跑偏。 额定载荷试验 第 6.3.8 条满载行驶 10km。 第 6.3.9 条按空载试验的项目进行。 第 6.3.10 条满载时在额定最大爬坡道上,将内燃机熄火,变速器置于空档位置,拉紧手制动器拉杆,制动 时间 5min 不得溜坡;向反方向停在同一坡道上,用同一方法进行手制动时间 5min 也不得溜坡。 第 6.8.11 条试验要求; 一、各部工作应正常,无过热、松动、卡死、变形、断裂、漏水、漏电现象。 二、变速箱换挡灵活,不乱档、脱档,无异响。 三、各传动部件工作平稳,无冲击和异响。 第 6.3.12 条内燃机参照第二章第一节规定进行试验。 第七章基础施工机械 第一节柴油打桩机 第 7.1.1 条试验前检查: 一、桩机各部联接必须紧固,桩锤各部控制绳,系结可靠。各安全装置、限位装置、避雷器、警示灯,应 配备齐全。 二、桩锤及桩机使用的燃、润、液压油、电气等,必须符合原规定。 三、导杆角度指示器,必须字迹清楚,安装正确,导杆安装应符合规定。 四、各组钢丝绳,必须按说明书的规定穿绕。 五、导杆组装后,各段之间的间隙,不得大于 4mm,1m 长度的局部曲率及不平行度,不得超过 2mm,两根 锤导杆轴线mm。 六、导杆在无负载状态的挠度,应不超过表 7-1-1 所规定的最大允许挠度值。 空载试验 第 7.1.2 条导杆做后仰试验应不少于 10min,支撑液压缸不得有渗油及自缩现象。后仰过程中,液压缸在 供油量同等的情况下,应保持同步。 第 7.1.3 条桩架做行走及回转试验时,机械动作应平稳,无卡滞现象。 第 7.1.4 条起落架挂钩能可靠地挂住桩锤起升托架,两钩转动灵活,桩锤油门调节螺栓开闭灵活,供油曲 柄回位正确。 第 7.1.5 条各部操纵机构,安全限位装置,应灵敏可靠。 额定载荷试验 第 7.1.6 条吊起额定桩锤,并吊起最大允许桩重量,持续 15min,观测导杆挠度,不得大于总长的 1/400,三 点支撑式履带桩机,整机前倾的角度不得大于 20。 第 7.1.7 条将柴油锤供油调节螺栓,按活塞高、中、低跳 动要求调节,使上活塞跳动持续 15min,跳动频率,应符合说明书 规定,跳动应平稳均匀。 第 7.1.8 条运转时油泵、油箱、水箱及接头不得有渗漏现 象,各部件接合处不得松动。 第 7.1.9 条桩锤沿导杆全长提升、下降 3 次,不得有卡滞现象。 第 7.1.10 条分别试验吊锤与吊桩卷扬机制动性能,提升 及下降反复 3-4 次,制动器应能在下降距离不大于 400mm 内的任 意高度,将其载荷制动,导杆不应出现摇晃,卷扬机棘轮保险装 置,应确实有效,棘爪不得变形。 第 7.1.11 条履带式打桩机底盘部分,参照第四章第一节 规定;卷扬机构参照第四章第四节规定进行试验。进口打桩机可参 照制造厂说明书规定进行试验。 第 7.1.12 条电气系统应参照第三章第三节规定或有关专业说明书进行试验。 第二节振动沉拔桩机 第 7.2.1 条试验前检查: 一、供电源到控制箱的距离,应在 200mm 以内。电源容量与导 线截面,必须符合各类振动沉拔桩机说明书的规定。 二、试验前,测定耐振电机的绝缘度,其值不得小于 0.5MΩ 。 起动前电源电压,不应超过电机额定电压的±5%。 三、减震器连接螺栓及其主要部位螺栓,必须紧固。各部安全 保护装置必须有效,传动皮带的松紧度,应符合要求。 四、振子箱焊接良好,焊缝匀整,不允许有气孔、裂纹、漏焊、烧穿、结瘤层、间夹渣等缺陷。 五、振子箱内的油位,不应超过或低于规定的油位线,夹紧液压缸、油管接头。振子箱侧盖等处,不应有 渗油现象。 六、夹紧器齿片高度及夹齿底边长度,磨损量不得超过原厂规定。 七、用手左右转动主皮带轮,振子箱中不应有异常声响。 八、控制台液压油箱内的油面高度,不应低于规定的油位线油压表指针应在零位。 九、各部件,总成完整无缺,各油孔盖应拧紧,控制台内清洁无泥沙。 空载试验 第 7.2.2 条用 10-15mm 钢板做夹紧试验,夹紧液压缸伸缩自如,不得渗油,夹紧杠杆松紧正常,液压控制 阀手柄操作轻 便,回位正确,系统压力应不超过原厂规定。 第 7.2.3 条空载振幅及加速度,应符合原厂规定。 第 7.2.4 条桩机不得有水平方向横振,避振弹簧应确实有效,主体起重机不应有严重的振晃现象。 第 7.2.5 条电流和电压表指针应动作平稳。 第 7.2.6 条各部不得渗油,箱体内不应有较大的冲击声。 额定载荷试验 第 7.2.7 条桩机应能正常起动,带载振幅频率应符合原厂规定。 第 7.2.8 条夹紧器不应打滑、脱咬,夹紧液压缸、油管接头,不得有渗油现象。 第 7.2.9 条各部安全保护装置,应可靠有效,紧固件不得松动。 第 7.2.10 条所用的起重机、电动机及电气系统,参照第三、四章有关各节进行试验。 第三节液压静力压拔桩机 第 7.3.1 条试验前检查: 一、各部零件、总成、附件、配重、工作装置,必须齐全完整,安装牢固。 二、各安全装置、力矩限制器、制动器、报警器、仪表、灯光照明、信号显示等,各种装备必须齐全。 三、起重量参数表、起升高度曲线表,必须完整字迹清楚。 四、行走机构承载装置(纵、横船),轴销以及各主要部位螺钉,液压管路,连接部位均应紧固良好,无 松动、渗漏现象。 空载试验 第 7.3.2 条纵向前进、后退,各行驶 10m,并向左、向右作 900C 原地转弯,要求操作轻便,无异响。 第 7.3.3 条顶升机构作 350mm 行程的上升、下降,应作业灵活。 第 7.3.4 条横向前进、后退,各行走 1m,应操作轻便灵活。 第 7.3.5 条夹持横架作 2m 行程上升、下降,应作业可靠。 额定载荷试验 第 7.3.6 条双泵液压系统压力调至额定压力,进行顶升、压桩、夹持各单项作业,试验不得少于 3 次 第 7.3.7 条双泵液压系统压力调至额定压力,配重加至额定配重的 110%,进行顶升、行走、回转的单项作 业和夹持与压桩联合作业,各试验动作不得少于 3 次。 第 7.3.8 条试验要求: 一、各仪表指示灵敏正常,各控制阀、限位器必须灵敏有效。 二、各传动机件:齿轮啮合平稳、运转均匀、无异响。 三、各液压油缸:工作正常,无蠕动、渗漏。 四、主要部位螺钉、螺栓,紧固无松动。 五、电机、制动器、变速器、轴承等处,不过热。 六、工作机构主要构件及纵船、横船、底盘、夹持横架、支腿等,无永久性变形。 第 7.3.9 条配用的起重机,应参照第四章起重机械有关规定进行试验;液压系统参照第二章第三节规定进 行试验。 第四节 第四节 螺旋钻孔机 第 7.4.1 条试验前检查: 一、钻孔机箱体及钻机、钻头、焊接部分必须焊实,焊缝均匀,整机外观完好。 二、钻杆、钻孔器,机架及导向装置,不允许有变形和裂纹,钻杆挠度不得大于总长的 1/400。 三、钻孔器中心导向板中心距离,应符合原厂规定。 四、各安全限位装置,避雷装置,警示灯等,应配备齐全,并应装有导架垂直及水平指示器。 五、各部紧固件应紧固牢靠,导体部件间应工作协调,上升、下降均无卡滞现象。 空载试验 第 7.4.2 条空载低速、高速运转,应平稳、无异响。 第 7.4.3 条前后行驶及桩架的回转,应运行正常回转灵活。 第 7.4.4 导架前倾,应能达到原厂规定的极限位置;液压缸伸缩时,不得有渗漏、自缩现象。 额定载荷试验 第 7.4.5 条钻孔机、钻头、钻杆组装后吊起,持续 15min 观测钻杆、导杆挠度,不得大于总长的 1/400, 卸装后不应有永久性变形。 第 7.4.6 条满载时试验卷扬机的制动性能,应制动有效,导架不摇晃。 第 7.4.7 条进行不少于 2h 的连续钻孔作业试验,要求: 一、各部工作正常,仪表指示灵敏、准确。 二、各操纵机构、安全限位装置、制动装置等,应操作轻便,灵敏可靠。 三、作业的技术性能及钻杆的扭矩和转速,应能达到原厂规定。 四、各运转行走部件,无松动、卡滞和过热现象。 第 7.4.8 条履带式桩架,底盘部分,参照第四章第一节规定;卷扬机参照第四章第四节规定;液压部分参 照第二章第三节规定,电动机参照第三章第二节规定进行试验。 第八章 其它机械 第一节钢筋调直切断弯曲机 第 8.1.1 条试验前检查: 一、各部总成、附件、防护装置等,完整良好安装牢固,电气元件安装正确,布线整齐,接头牢靠,接地 (接零)良好。 二、开式齿轮侧向间隙、齿面接触,应符合规定(一般侧向间隙 0.1-0.4mm,齿面接触沿齿高不少于 60%, 沿齿宽不少于 80%) 三、两皮带轮槽对正,偏差不大于 1mm,皮带松紧适当。 四、承受架料槽的中心与导向筒、调直筒、下切刀孔或剪切 齿轮槽的中心必须对正。两刀刃水平间隙,应能调整(其范围为 0.2-0.3mm)。 五、调直切断机料架,应稳定、平直。拉杆弹簧,应保证滑动 刀台弹回可靠。料槽的宽度,根据钢筋直径应能灵活调整。 六、切断机两刀刃的安装叠量,应为 2mm,间隙允许范围 0.1-0.5mm。 滑鞍和座之间垂直方向和水平方向的间隙,应符合原厂规定。 七、弯曲机工作台面应平整,送料滚灵活,回转盘稳固。 八、各部润滑正常,密封处不渗漏。 空载试验 第 8.1.2 条空运转不少于 30min,各部平稳无异响。 第 8.1.3 条调直切断机的滚轮,剪切齿轮、弯曲机的回转 盘、切刀等,作业运转应正常。 第 8.1.4 条离合器应接触平稳,分离彻底。 第 8.1.5 条电气系统工作可靠,接地(接零)良好温升正常。 额定载荷试验 第 8.1.6 条调直切断机,在切断 3-4 根钢筋后,检查其长度应稳定,允许误差:直径小于 10mm 的为±1mm; 直径大于 10mm 的为±2mm。 第 8.1.7 条调直切断机的牵引机构,应操作灵活,被压紧钢筋不应有明显的转动现象,滑动刀台应能可靠 地回位。 第 8.1.8 条调直后的钢筋表面,不应有明显刻痕。 第 8.1.9 条有数控机构的,应试验其可靠性。 第 8.1.10 条切断机和弯曲机,在额定范围内选用不同直 径的钢筋,反复进行切断、弯曲试验,工作应正常。 第 8.1.11 条钢筋断口处,应平直无撕裂现象. 第 8.1.12 条弯曲机弯曲成型的钢筋,起弯点位移,不得 大于 15mm,弯勾相对位移,不得大于 8mm。 第 8.1.13 条液压传动部分,不应有周期性噪声和不规则的冲击声,且无渗漏现象。工作油温升不应超过 400C。 第 8.1.14 条各部轴承在正常工作情况下温升不应超过 400C。滑动轴承最高温度不应超过 800C,滚动轴承最 高温度不应超过 700C。 第 8.1.15 条整机运转平稳,无松动、损裂、变形等现象。 第 8.1.16 条电动机参照第三章第二节进行试验。 第二节 第二节 木工机械 第 8.2.1 条试验前检查: 一、机械的防护罩及安全保护装置,应齐全完好。 二、各润滑部位良好,全部电器系统完整可靠,接地(接零)装置良好。 空载试验 第 8.2.2 条无调速机构的木工机械,主轴连续空运转的时间不少于 30min。有调速机构的木工机械,主轴 应从最低档开始,依次每档的运转时间不得少于 2min,最高速度运转时间不得少于 5min, 应运转正常无异响。 第 8.2.3 条有进给机构的木工机械,应分别做低、中、高三种速度的进行试验。 第 8.2.4 条有快速移动机构的木工机械,做快速移动试验,应工作平稳。 第 8.2.5 条各部轴承的温度在正常工作情况下,轴承温升不得大于 400C,滚动轴承最高温度不得大于 800C, 滑动轴承最高温度不得大于 700C。 第 8.2.6 条工作机构和操纵机构在所有速度下,应工作正常,稳定可靠。 第 8.2.7 条传动机构的滑动部位,应运转轻便灵活,无啃咬、卡滞、松旷现象。 第 8.2.8 条各部运转均匀,无不规则的冲击声和周期性异响,带刀具空转时,噪声不得超过下列规定:锯、 刨类机床 90dB(A),其他类机床 85dB(A)。 第 8.2.9 条电气、液压、气动、润滑系统,应工作正常可靠。 工作试验 第 8.2.10 条试验进料,切削速度和加工性能,应能达到原厂说明书规定. 第 8.2.11 条机械所有机构,应工作正常,无明显振动、冲 击和异常声响及不平衡现象。 第 8.2.12 条安全装置可靠,机床的润滑、液压、气动、冷 却系统,不得有漏油、漏气、漏电、漏水情况。 第 8.2.13 条电动机及电器试验,应参照第三章第二节、 第三节有关要求试验 第条根据各类木工机械说明书规定的精度标准和 检验项目,测验机床精度。测检机床几何精度时,各部应以手动运 转,不能手动的机构,可用低速机动,最后一次的实测数据须记 入精度记录栏内。 第三节电焊机 第 8.3.1 条试验前检查: 一、电焊机的铭牌、机壳、防护罩、仪表、脚轮及电流调整手柄等,必须完整齐全。 二、电焊机全部漆饰均匀,不得有锈蚀、油垢。 三、电焊机必须有可靠的接地(接零)装置。 四、电焊机引进或输出端头、接线柱,须有明显标志,接触面不得有烧蚀氧化现象。 第 8.3.2 条发电机式的焊机试验前检查: 一、发电机及拖动电动机应参照第三章第一节、第二节有关规定检查。 二、焊机的暂载率与标牌或出厂规定文件偏差不大于 10%。 三、焊机的外特性曲线应符合原厂规定。 第 8.3.3 条变压器式的焊机试验前检查: 一、铁芯整齐、紧固、滑动铁芯导磁面平整、间隙均匀,移动时不得有卡滞、倾斜。 二、焊机的绝缘物须弹性良好、色泽均匀,无破损裂纹、老 化脱落之处。 三、绕组对机壳及绕组相互间绝缘电阻值,均不得低于 0.5MΩ 。 载荷试验 第 8.3.4 条空载损耗试验所得数据,不得超过 5%。 第 8.3.5 条调整电流最小值、中间值、最大值,分别测量负荷电流。按照铭牌标定电流值与持续率,观察 焊条熔化及焊件熔接程度,应符合焊接工艺要求。 第 8.3.6 条各种直径焊条,应连续试焊三支焊条,不得出现断弧、偏弧现象。并检查电流调节器及电流表的 指示值,应与产品的出厂技术规定偏差不大于±10%。 第 8.3.7 条焊接时焊机绕组、铁芯温度应能保持稳定。 第 8.3.8 条焊接时,电焊机各部分,不应发生异常响声。 第 8.3.9 条测试焊弧压降所得数值,应不超过产品出厂规定±5%。 超载试验 第 8.3.10 条将电流调节器调到最大,用较大直径焊条,使焊机电流超过产品出厂规定的 10%,熔焊 10min 应无异常变化。 第 8.3.11 条超载试验时,允许采用延长持续熔焊的方法,持续率可超出原产品出厂规定的 10%,焊弧应稳 定,焊机温度不应超过原厂规定。 第 8.3.12 条硅整流焊机试验时,其整流部分可参照原机原厂技术规定试验;直流发电机式的电焊机,可分 别参照第三章第一节,第二节各有关规定试验,但熔焊试验必须按本规定试验。 第四节 对焊、点焊机 第 8.4.1 条试验前检查: 一、焊机全部应清洁,无锈蚀、油垢、漆饰良好。 二、焊机必须有可靠的接地(接零)装置。 三、焊机各部件、电路控制系统,动作灵敏、工作可靠,电源及输出等各接线端头,及两电极接续良好, 不应有烧蚀,麻坑及氧化物。 四、电极移动正常,在全行程中不得有阻滞、松旷。两电极相对中心偏差,不得超过 0.5mm。 五、电极及工件夹具,应端正,牢固,丝杆、螺套、配合良好,无磨损、伤痕。 六、气、水管路、接口应严密,工作可靠。 七、各种绝缘介质无老化、脱落、色泽均匀。绝缘电阻值测量, 应不低于 0.5MΩ 。 空载试验 第 8.4.2 条空载电压比测得的数值,应与铭牌标定相符 合误差不得超过±5%。 第 8.4.3 条空载电流必须与铭牌标定符合,误差不得超过±5%。 第 8.4.4 条空载试验时,设备各部件必须工作正常,无异 常声响,无异常现象。 第 8.4.5 条空载损耗不得超过原厂规定±5%。 额定载荷试验 第 8.4.6 条对额定直径以下的工件,分别进行试验,被焊 接工件规格,每种不少于 3 组,焊接时焊机工作正常,焊口良好 (必要时可进行金相分析)。 第 8.4.7 条焊接时电源电压值,应不超过±5%。 第 8.4.8 条焊接工件及电流,应符合铭牌规定。 第 8.4.9 条焊接试验。

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